Système d'insertion de cosses

En déploiement

2025 · De la sécurisation d'un poste à un système généralisable · CERV

Le nouveau système d'insertion de cosses, monté sur machine — Le système monté sur la machine

Le contexte

Certains produits fabriqués chez CERV — des allumeurs pour dispositifs de chauffage — nécessitent d'insérer des cosses métalliques dans des boîtiers plastiques. Sur le poste existant, les opérateurs devaient maintenir les boîtiers à la main pendant le fonctionnement de la machine : un risque pour l'utilisateur, et un positionnement imprécis qui cassait régulièrement des boîtiers.

Avec une demande en forte croissance sur cette famille de produits, il fallait un système à la fois plus sûr, plus fiable et capable de suivre le rythme. C'est la mission qui m'a été confiée.

Ma démarche

Un prototype d'abord. Plutôt que de concevoir 23 outillages d'un coup, j'ai commencé par un prototype pour le boîtier au plus fort volume : une plaque aluminium avec l'empreinte usinée du boîtier pour un positionnement précis et répétable, un doigt de maintien pour bloquer la pièce pendant l'insertion, et un guidage vertical par axes et cages à billes.

Itérer sans complexe. La première version, conçue sans guidage latéral, s'est révélée insuffisante en stabilité. J'ai repensé la conception en intégrant un guidage plus rigide — cette phase d'ajustement a été essentielle pour fiabiliser le système.

Puis généraliser intelligemment. Une fois le principe validé, j'ai conçu la déclinaison : un socle commun gravé des références, des axes et fixations réutilisés pour tous les boîtiers, et seulement quelques pièces spécifiques par référence. Chaque plaque d'empreinte a été prototypée en impression 3D avant usinage, pour valider son fonctionnement sans risquer le coût d'une pièce ratée.

Ancien système d'insertion, maintien manuel du boîtier — L'ancien poste, tenu à la main

Les chiffres, et ce qu'ils veulent dire

23 références de boîtiers couvertes par un seul système. Grâce à la mutualisation du socle et des guidages, le coût de chaque outillage supplémentaire est réduit au strict nécessaire : l'empreinte et une cale de réglage.

×4 volume de production depuis 2021 sur le produit phare de la famille. C'est cette croissance qui a déclenché le projet : le poste manuel ne pouvait plus suivre, ni en cadence ni en qualité.

0 manipulation en zone de mouvement. L'opérateur n'a plus à tenir le boîtier pendant le cycle : le système le positionne et le maintient seul. La sécurité n'est pas une contrainte ajoutée, c'est un critère de conception.

Ce que ce projet m'a appris

Concevoir pour un boîtier, c'est de la mécanique. Concevoir pour 23, c'est de l'industrialisation : chaque choix de mutualisation, chaque position réutilisée sur le socle commun, chaque prototype 3D validé avant usinage est une décision économique autant que technique. Ce projet m'a appris à penser en famille de produits plutôt qu'en pièce unique.

Mobilisé : Conception modulaire · Prototypage 3D · Usinage aluminium · Ergonomie & sécurité · Mise en plan · Analyse de coûts

← Projet précédentMachine d'insertion de fils Projet suivant →Détrompeurs poka-yoke